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货物上架的细节分析与异常情况处理

  在一般的仓库管理体系中,在完成收货后,系统记录库存增加,但此时依旧无法实现作为出库库存的存在,原因在于货品并未上架。

  上架,顾名思义,就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单,但深入考虑之下,上架也有着一些可供注意的点。

  当然,上架操作与货位系统的规划息息相关,不同的货位系统下,上架操作也完全不同。本文与大家针对仓库中上架这一操作进行分析与讨论。

  上架批次规划

  上架操作时,一般是操作人员带着载货工具,将货品运到货架附近,再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划,载货工具上放如何放置货品呢?这是值得考虑的。

  最理想的情况下,一个入库单正好放满载货工具,对应于一次上架批次。但大部分情况下,入库单与载货工具不可能一一对应,规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下,而较小的入库单则放不满一个载货工具。

  为了提高上架效率,最佳情况就是一个载货工具上全部装满。为达到这一目的,在入库时添加一步操作,先称为“装车”吧。

  “装车”操作是接着采购单的入库操作,其原理是将载货工具也当作一个特殊的货位,装车的过程,是实际上的上架(因为车就是货位的一部分),而后面的传统意义上的上架操作,在系统上看,则是货位转移的操作。

  采购订单入库后,系统则要求将采购单中的所有货品转移到相关的载货工具中。一个载货工具是一个独立的货位,其中可以只装一个入库单中的货品,也可以装多个入库单中的货品,在实际操作中,以实际载货情况为准,装满了就不再装。

  通过添加一部“装车”操作,使得所有上架载货工具都是满载,而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录,这是后续的精细货库存管理的第一步。

  另外,“装车”操作中,也可以对入库单的准确性作验证,因为在“装车"操作中需要验证货品的种类和数量,这间接验证了入库的准确程度。

  上架操作

  以随机上架的方式为例:

  这类上架方法具有明显的优势,首先,这种操作方式对货架存储空间的利用率高,货架的一点点空间都可以使用起来;其次,随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加,不管上架批次中的货品是什么,操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。

  随机上架的操作中,需要记录3个数据项,分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过,实物上的货品上架操作,在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架,载货工具上的实物逐渐减少,完成后该载货工具上的实物应该为空。

  但是在实际操作中,同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时,检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够,必须将同一种货品放在不同货位上时,则应适当将这几个货位分开,以防止检货时候的误操作。

  异常情况处理

  在上架过程中,常见的异常情况有如下:

  1. 完成上架任务后,实物还有剩余:

  出现这种情况,有两种可能,一是“装车”操作时,系统录入的信息有误,为防止这一情况的出现,在上架操作前的交接阶段,一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量,与系统记录的数量相对比;另外一种可能是上架操作,记录的"货品数量“有误,此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位,并作盘点,找出操作差异点,并作修正。

  2. 上架过程中,发现有些实物不符合销售条件:

  由于收货为大批量操作,对货品的检查可能会有疏漏,因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件,例如书籍表面有污渍、折角,这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架,待正常货品上架操作完成后,将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存,再行处理。

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关键词: 仓储,仓库,管理,优化